Установка закладных элементов (деталей), далее - закладные, в бетонное тело чаши бассейна - первый этап в инженерных работах по строительству бассейна. В данной статье мы рассматриваем установку закладных в бетон для бассейна с обходной и подвешенный на опоры чашей. Для других видов чаш существуют особенности в монтаже закладных.
Как этап, являет из себя совокупность работ плотника, слесаря и немного проектировщика. Иногда начальство, как исключение, в отсутствие отделочников, просит залить проемы закладных. Необходимым и обязательным условием осуществления всех работ по установке закладных является:
1. Наличие самих закладных на обьекте.
В 100% случаев закладные привозят все и проколов не случается только из-за того, что они указываются в Спецификации оборудования (далее Спецификация), причем с артикулами.
2. Обеспечение закладных соответствующими фитингами и трубами.
Самое больное место логистики большинства бассейновых фирм. Нестандартизированное разнообразие всевозможных закладных требует указание присоединяемых фитингов в Спецификации или наличия Спецификации фитингов, как отдельного приложения в Проекте водоподготовки. Последнее тоже редкое явление в бассейновой жизни. Еще два способа решения - это грамотный менеджер или сам монтажник. Сам монтажник случается чаще, чем грамотный менеджер. Одно "но": монтажник не участвует в процессе логистики и денег за это не получает, а потому старается не поддаваться на просьбы директора помочь транспортному цеху. Конечно, есть зависимость загруженности монтажника от системы его оплаты. Это разговор отдельный.
3. Хорошо, чтобы было присутствие клея и очистителя.
Потратив всю мощь своих сил на подбор переходов и углов для закладных, менеджер забывает о посреднике между фитингом и трубой - клее ПВХ и его помощнике - очистителе, в простонародье - растворитель.
4. Наличие достаточного количества фанеры толщиной 10мм.
Добравшись до обьекта монтажные силы бассейновой фирмы обнаруживают отсутствие наличия элементарной фанеры. После радиосообщения в "центр" обратно они получают рекомендации, следующего содержания:
- доехать до ближайшего строительного магазина, рынка и затариться фанерой;
- найти фанеру на обьектовой свалке, это же стройка, в конце концов, там в отходах и мусоре есть все.
5. Обеспечение условий для работы: тепло, свет, электричество.
Часто случающиеся условия: холодно, темно и доступная розетка без УЗО в 50 метрах от чаши бассейна, а у тебя удлинитель на 25 метров.
Однако, с утра и Солнце вам в помощь, но только не в подвале.
На время оштукатуривания чаши стараются помещение утеплить какими-либо устройствами, тогда еще ничего, можно трудиться прямо на дне бассейна.
Про розетку. Находится, вдруг, розетка в доступном радиусе твоего удлинителя, да вот незадача, на стройке кипит жизнь и свободной розетки нет. Два варианта действий: кого либо обесточить своим подключением или иметь короткую сдвоенную, строенную розетку.
6. Есть еще одно условие, никогда не оговариваемое ни в одном Техусловии на монтаж (Приложение к договору). Это место стоянки транспортного средства на время монтажных работ. Очень психологически некомфортно приезжать на обьект и не иметь возможность нормально припарковать автомобиль. Кроме того, что место стоянки должно быть поближе к месту работы, оно должно еще не вызывать беспокойства. Как тот солдат, который каждое утро должен наматывать портянки на свежую голову, так и монтажник должен работать и не беспокоиться: как его транспортное средство? Не засосало ли его болото, поскольку асфальта и твердого покрытия нет; не вьехал ли в него трактор или мусоровоз; не упал ли с крана бетонный блок или металлический швеллер? Установка закладных требует особого внимания при производстве работ, потому что переделать после заливки нельзя или проблематично.
7. Наличие инструмента, соответствующих метизов и крепежа, как бы умалчивается, поскольку это зависит только от монтажника.
8. Соблюдение техники безопасности во всех ее проявлениях вещь нужная, но "не обязательная", как говорится - "на усмотрение мастера". Хорошая формулировка! Отсюда посыл: нанимайте мастеров. Подготовка рабочего места
Еще в Древнем Риме говаривали: каждый монтажник достоен того рабочего места, которое он себе создал. Времена Древнего Рима канули в лету и мы имеем то, что имеем.
В идеале, хорошо бы работать на столе, имеющем складные ноги, но даже такой не в каждую машину поместится. Потому каждый решает за себя, как ему устраиваться. Кому то удается все сделать на грязном полу, а кто-то, оббежав всю стройку, находит к обеду капитальные помости в пять метров длинной и умудряется телепортировать их в свою рабочую зону.
Кроме стола, требуется инструмент, оснастка и крепеж.
При установке закладных в состав рабочего места входит и сама железобетонная чаша бассейна. Большинство закладных устанавливается при нахождении монтажника на дне бассейна, а это означает, что на дно нужно спуститься. Самый быстрый способ - прыжок с борта. Но в отсутствии воды, он доступен только молодым ногам и то, только раза два - три, далее от состояния физподготовки спортсмена. Среднестатистический монтажник прыгает "очертя голову" с борта на дно бассейна в очень редких случаях, и то, он себя в этих случаях, пока летит, совсем себя не уважает. А уж, чтобы после этого еще и "выход силой" наверх на борт бассейна? Вот уж нет, такой спорт нам не нужен.
Все перемещения вниз - на дно чаши и вверх - на борт бассейна, требуется осуществлять по лестнице. За целый день работы так находишься по лестнице вверх-вниз, что вечером движешься по ступеням как ленивец по дереву. Последовательность действий при монтаже закладных
Описание начнем с момента приезда на обьект. Предыдущее преодоление пространства между домом и обьектом, офисом (складом) и обьектом было уже описано ранее . Первое, что делается - ищется сам бассейн. Методом опроса встреченных попутно работников на территории обьекта. Еще определяется наличие и месторасположение коммунальных удовольствий: вода, туалет, мусорка.
На обьектах с большой территорией они могут располагаться достаточно удаленно. Как исключение, какие-то удовольствия могут отсутствовать или находиться на другой строительной площадке. Насчет мусора, редко, но бывает, руководствуются принципом: проблемы индейцев шерифа не волнуют.
Закладные элементы устанавливаются всегда в присутствии отделочников, которые их и заливают. А далее гидроизоляция и финишная отделка. Вот у них то мы и узнаем где стоит фанера, где находятся сами закладные, трубы и фитинги. Отделочники же предоставляют нам подготовленные проемы, без металлической сетки и не загроможденные посторонними предметами, лишней штукатуркой и кусками бетона.
Следующее действо - переодевание в рабочую одежду и переноска- транспортировка инструмента и всего что необходимо к рабочему месту.
О рабочей одежде
Дешевые рабочие костюмы хороши только если в них не работать. При работе они тут же рвутся. Рвется промежность комбинезонов и штанов, карманы курток, отрываются подтяжки. Опыт подсказывает, что лучше старых джинсов и джинсовой куртки рабочей одежды не найти, а приобретение дорогой и хорошей пары рабочего комплекта - это выброшенные на ветер деньги. Все потому, что после монтажа гидравлической схемы среднего размера бассейна, рабочая одежда будет настолько заляпана клеем и изорвана, что ее смело можно выбрасывать. Можно назвать монтажника неряхой, вытерающего грязные руки о себя, но в оправдание его скажем то, что технология склейки ПВХ фитингов и труб не позволяет отложить элементы склейки с нанесенным клеем в сторону и культурно вытереть руки о специальную чистую тряпочку. Все происходит быстро: наносится клей и стыкуются фитинг и труба, чуть замедлишь и клей тут же подсыхает. Излишки клея текут куда придется. Отсутствие на рабочем месте лабораторных условий все усугубляет.
О хранении инструмента
Установка закладных требует самое большее количество инструментов из всех видов монтажных работ. Если сразу обеспечить рабочее место всем необходимым, то в течении рабочего дня вы сэкономите много времени на многочисленных переходах за чем либо забытым. Тут у монтажников существует два подхода. Одни считают, что хранить электроинструмент надо каждый в своем кейсе-чемоданчике, другие, что достаточно одного большого ящика на колесах. У первых в багажнике куча всеразмерных чемоданчиков, у вторых - только один большой инструментальный ящик. Мы, конечно же, утрируем, машина монтажника полностью и целиком заполнена всевозможными материалами. И чем больше автомобиль, тем больше не хватает места. Прямая зависимость, однако, и парадокс. Хочется, чтобы в машине было все на все случаи жизни. Нехватка одного перехода при установке закладных влечет за собой дополнительный рабочий день, дополнительную поездку на обьект. Тебя еще попросят самому добыть этот переход. Нести расходы согласны полько на покупку недостающего перехода. И это на сдельщине (О финансовых отношениях с работодателем).
Упомянутый выше список позволит ничего не забыть на начало работ. В голове все не удерживается. Вообще, лучше приклеить поэтапный список в багажнике. Ты еще только переносишь инструмент, а думаешь уже наперед, о следующих действиях, и по ходу действия упускаешь мелочи.
Как будто все готово к работе: есть стол или его подобие, инструмент, крепеж, фанера, закладные, трубы и фитинги, приступаем к работе. Еще подтягиваем удлинитель к рабочему месту.

Что в проекте и что есть на самом деле
Первым делом следует оценить соответствие количества проемов в чаше количеству в проекте. Важно сделать промеры геометрического расположения проемов на бортах чаши, стоят они как в проекте или смещены в какую то сторону. Большая разница в расположении однотипных проемов может привести к тому, что закладные в линию не становятся, становятся неравномерно по горизонтали. Разница по вертикали в установке закладных в 1 - 1,5 см несущественна. Более чем, тоже "на скорость не влияет", если отделка мозаикой, пленкой, но если это плитка и больших форматов, уход с горизонтальной линии при пристальном внимании заметен.
Большое расхождение с проектом, когда сдвигом закладной не удается достичь желаемого, требует согласования с руководством.
Варианты решения вопроса руководством:
- ставить как есть ближе к проекту;
- поддолбить перфоратором своими силами или силами отделочников;
- кардинально - выдолбить, высверлить станком в нужном месте. Этот вариант применяется редко, в основном в сослагательном наклонении, когда после укладки финишной отделки замечается визуально. В каждой отдельной бассейновой фирме эти коллизии разрешаются по-разному. При работе в пользу нескольких фирм, приходится в каждом случае уточнять подходы в решении проблемных вопросов.

Замер требуемого размера фанерные щиты для закладных
Проемы для закладных могут быть со всех сторон ограничены бетоном или сверху свободными от оного. Начнем с первого случая. Размер фанеры определяется фронтальным размером проема с добавления полей со всех в 5 - 7 см. При плохо отформованных краях проема поля увеличиваются, чтобы перекрыть изьяны и не было отверстий для излития заливочной смеси. Для небольших проемов, например для форсунок, можно верхнее поле исключить. Это облегчает заливку, потому что с полями со всех сторон надо делать вырез сверху фанеры и соответствующую штробу для заливочной воронки.
Для проемов с открытым верхом фанерный щит может быть с верхним полем производных размеров, но не ниже уровня борта.
Проемы в дне чаши бассейна требуют фанерки шириной по размеры закладной, а длиной на 10-15 см за края проема с каждой стороны.
Записываем все требуемые размеры фанерных щитов разметочным карандашом на отрезаном от картонной упаковки какой-нибудь закладной.

Нарезка фанерных щитов
Фанерный лист имеет размер 153х153см. Другие форматы не используются или очень редко.
Резка фанеры производится, начиная с больших размеров. Маленькие щитки получаются и из остатков.
Неоптимальная разметка для резки может привести к тому, что фанеры не хватит. Лишнюю фанеру стараются не привозить, видимо, считая это расточительством. И это правильно.
Чем резать? Использование ножовки - это уже не вчерашний, а позавчерашний день. Электролобзик или циркулярка? Если нет места в багажнике машины или ради экономии, то лобзик. Если говорить о повышении производительности труда и экономии времени и сил, то циркулярка. Циркулярка маленького формата, так называемая "паркетка", позволяющая орудовать одной рукой, ускоряет процесс в 2 - 3 раза, не утомляя работника.

Разметочный крест
Для центровки закладной на щите на нем чертится разметочный крест. Разметочный крест наносится сразу, еще перед резкой при разметке, или после крепежа щитов на борту чаши. Что выбрать? Когда этот крест рисовать? Если проемы для закладных расположены геометрически точно согласно проекту, то можно и сразу сделать. Если проемы расбегаются в разные стороны, как по горизонтали, так и по вертикали, то при установке однотипных закладных придется смещать в стороны, вверх и вниз фанеру, чтобы вывести в одну линию и сделать промежуточные растояния примерно одинаковыми. При этом фанерный щит перестает перекрывать проем и требуется переустановка закладной.
Разметочный крест после установки фанеры на борт упрощает позиционирование закладных.

Крепеж фанерных щитов на бортах чаши
Фанерные щиты для последующей разметки позиционирования закладных деталей производится черными саморезами 3,2 х 55мм и дюбелями 6 х 30мм. После установки щитов посредством лазерного уровня наносим разметочный крест, при этом смотрим, чтобы закладная попадала в проем и не уходила в бетон.
Снимаем щиты для установки на них закладных.

Крепеж закладной детали на фанерном щите
Закладная к фанере крепется при помощи винтов длиной 20мм. Чаще М6, реже М5.
Закладные некоторых циркуляционных, гидромассажных форсунок и форсунок пылесоса могут ставиться на фанере в отверстие, притягиваясь лицевой частью или специально выписанными переходами.
Сверление отверстий под винты крепления требует сноровки при разметке. Если закладная предназначена под пленку, то отверстия сверлим по прижимному фланцу, определяем только верх-низ закладной. Когда такого фланца нет, вкручиваем требуемое количество винтов в закладную, располагаем закладную как надо на щите, осуществлением давления на винты, определяя место сверления. Одно замечание: разметка происходит зеркально.

Присоединение трубы ПВХ
Труба ПВХ присоединяется к закладной детали посредством перехода с резьбы на клеевое соединение. Внутренней резьбе в закладной соответствует наружняя резьба перехода и наоборот.
Про уплотняющие материалы (см.)
Резьбы уплотняются при помощи ФУМ-ленты, нити ПВХ, льна, если закладная металлическая - специальным клеем для резьб. Последнее конечно, конечно, здорово, малотрудоемко, но пока годами эксплуатации не испытано. С соединениями металлических фитингов все понятно, там с обеих сторон металл, а клей схватывается при контакте с металлом. Как повлияет ПВХ на состояние клея в дальнейшем пока на 100% не ясно. Запуск 25 метрового бассейна показал, что уплотнение с помощью клея для резьб имеет право на жизнь.
Использование льна для ПВХ переходов допустимо только для наружной резьбы самого перехода. Причина в том, что при увлажнении льна он разбухает и может порвать переход. С наружной резьбой, поскольку она вворачивается внутрь закладной, этого не происходит.
Некоторые молодые монтажники, уверуя в современный прогресс в производстве строительных материалов, используют для уплотнения силикон. И ничего если бы какой-то специальный для гидроизоляции, а то и самый простой сантехнический.
В основном для уплотнения резьб в присоединении ПВХ переходов к закладным применяют ФУМ-ленту.
Небольшая инструкция по использованию ленты ФУМ
ФУМ-лента наматывается всегда на наружную резьбу. Резьбы на закладных и переходах ПВХ всегда гладкие и в процессе накручивания одного на другое намотанная лента сгоняется с резьбы в конец. Такое резьбовое соединение без уплотнения, однозначно, потечет. Выход в нанесении самодельной насечки, которую можно сделать обычным монтажным ножом или каким другим острым предметом. Обратить внимание следует, чтобы резьба после нанесения насечки не имела слишком уж больших заусенцев. Нельзя в этом деле переусердствовать.
Берем наружную резьбу в левую руку, она смотрит горизонтально вправо. На большой палец правой руки одеваем катушку ФУМ-ленты так, чтобы вращая катушку вокруг резьбы лента свободно разматывалась. Для плотного наматывания притормаживаем вращение катушки остальными пальцами. На первом витке прижимаем опять же большим пальцем левой руки конец ФУМ-ленты на начало 2-го витка резьбы или середину 1-го витка, делаем полный оборот от себя по часовой стрелке и прижимаем конец ФУМ-ленты следующим витком. Далее лента срываться не должна и наматывается с усилием, не позволяющим ее порвать. После намотки можно уплотнить намотку рукой, при этом будьте осторожны - на резьбе могут оставаться заусеницы, можно пораниться. Даже пластиковая заусеница способна рассечь кожу. Важный вопрос о количестве витков. Вопрос имеет практическое, а не теоритическое решение. Все зависит от прослабленности резьб закладной и перехода. Для того, чтобы это выяснить надо скрутить закладную и переход, почувствовав степень прослабленности, болтается на резьбе переход или сидит плотно. Попадаются такие переходы, что вообще не накручиваются полностью, только на три витка, а дальше клинят. Оказалось, эти китайские переходы имеют коническую резьбу и совсем ни к чему не подходят. В соответствии с пробными испытаниями применяем ФУМ-ленту.
Забыли сказать, что ФУМ-лента имеет разную толщину и ширину, длина нам не критична. Для закладных применяется широкая и толстая ФУМ-лента: 16,5 м х 19 мм х 0,2 мм. Хороша лента Jumbotape от Unipak, но есть и другие производители. Для резьбы 1 1/2" требуется 6 - 8 витков, а бывает и до 10 - 12. Тут уж ориентироваться надо на усилие затяжки. Резьбу в 1 1/2" закручиваем правой рукой, для правшей, с усилием, чтобы его прочувствовать, резьбу в 2" начинаем крутить одной правой, затем переходим на две руки и заканчиваем уже ключом, резьба в 2 1/2" закручивается ключом в самом начале. Научного подхода в определении момента затяжки резьбы перехода не существует по причине разных производителей закладных и ПВХ фитингов. Если количество закладных большое, то все закручивается ключом, дабы сохранить силы и здоровье. При этом, для одинаковых закладных количество витков ФУМ-ленты определяется на первой закладной.
Вклейка труб в накрученные закладные
Диаметр трубы определяется диаметром вклейки перехода. Длина трубы берется в зависимости от толщины бетонного борта, так чтобы за бортом после заливки проема закладной труба выходила на 20 - 30 см. Нарезаем трубы по количеству закладных, снимаем фаску, желательно и заусенцы от ножовки, обезжириваем места склейки, наносим, не жалея, клей на обе поверхности и тут же совмещаем одно с другим. Избытки клея снимаем кисточкой.
Есть два подхода к количеству клея при склейке. При первом, клей наносится в таком количестве, что избытков не образуется, получается аккуратный буртик-валик из клея. При втором, клей наносится в "изрядном" количестве,так, что вытесненный лишний клей может капать с наружного места склейки. Первый подход хорош, но чреват непроклейкой. Изменение ощущений по психологическим, физиологическим причинам могут способствовать ошибке в количестве наносимого клея. Второй подход влечет за собой избыточный расход клея. Сравнить два подхода можно в процессе ремонта по устранению обнаруженной протечки. Времени на это устранение можно потратить и 20 минут, а можно и полдня. С учетом выезда на обьект - это целый рабочий день. Для вывода труб в техпомещение у некоторых закладных применяют углы 90 и 45 градусов.
Заземление металлических закладных
Закладные из металла (нержавейка, латунь, бронза) имеет смысл заземлять по нескольким причинам. Первое, поток воды способствует накапливанию статического электричества, второе - блуждающие токи в окружающей здание бассейна земле могут являться причиной разьедания металла закладных ржавчиной. Блуждающие токи большой интенсивности бывают вблизи от железной дороги, линий электропередач, трубопроводов. Вкупе с дезинфекцией эти токи, если их не отводить через заземление, могут поесть металл не только закладных, но и колбы теплообменников, ультрафиолетов, металлических насосов и др.
Почти на всех металлических закладных присутствует резьбовой штырек или болтик М5 или М6 с шайбочками и гаечкой для присоединения провода заземления. Однако, у некоторых закладных такого приспособления нет. Например, у закладной фонаря 300 Вт Pahlen, присоединения заземления нет, а у закладной бронзового фонаря 300 Вт Hugo Lahme - есть.
Все провода заземления всего оборудования бассейна, в том числе и закладных, должны быть подключены к шине заземления, металлическая лента, которого прикрепляется везде где есть выводы проводов заземления. Как правило, для заземления используют провод ПВ-3 сечением 6 мм, реже 4 мм, желто-зеленый. Для качественного контакта применяют обжимные наконечники. В отсутствии резьбы для присоединения провода заземления, контакт жилы провода с металлом корпуса закладной осуществляют с помощью специальных зажимов, ленточных хомутов. Готовые закладные устанавливают в уже сделанные ранее крепления.
Заливка закладных
Залить проемы - дело несложное, но прежде следует поставить с обратной стороны чаши бассейна опалубку и иметь соответствующую заливочную смесь.
Обычно опалубка делается из той же фанеры х10мм, что и сами закладные. Также ставится на саморезы, единственно, что случается кусками из-за конфигурации конструктива и с отверстием для трубы и провода заземления.
Фанерный щит закладной большого проема усиливается доской или бруском, чтобы не выдавило при заливке.
Проемы небольшого размера в качестве обратной опалубки закладывают перед заливкой кусками утеплительного пенопласта. Щели заливают уплотнительной пеной.
Если малый простенок не позволяет воспользоваться перфоратором для крепления опалубки, фанеру просто распирают отрезками доски. После застывания заливочного раствора отделочники опалубку демонтируют. Заливку проема закладной делают специальным безусадочной смесью. С целью уменьшить количество дорогого безусадочного состава добавляют мелкий гранитный щебень. Особенность использования гранитного щебня в том, что действовать надо быстро: щебень тяжелый и в жидкой смеси осаждается на дно миксерной емкости. При промедлении его в заливке не остается. Кроме того, для заливки со щебнем требуется большое заливочное отверстие. Остальные особенности познаются на практике.
Для экономии уверенные в себе бассейностроители в качестве заливки используют обычный песко-бетон, который при становлении дает усадку, образуя щели. Требует, в некоторой степени, вибрацию (реализуется методом постукивания тяжелым предметом по фанере закладной). Инструмент и приспособления для заливки проемов закладных:
- провод-удлинитель;
- емкость для приготовления смеси;
- специальный миксер или перфоратор с миксерной насадкой;
- ковш штукатурный;
- воронка самодельная из жести, пластиковой бутылки или др.

Установка закладных деталей в бетон производится при реконструкции готовых монолитных поверхностей, когда бетон уже был залит и высох. Для этого потребуются сверлильный/пневматический инструмент, с помощью которого проделываются отверстия на поверхности. А также бур, сверло, полностью соответствующие расчетному размеру и диаметру отверстий.

Используется установка закладных деталей в бетон при модернизации, усилении постройки, доработки некоторых частей. Закладные детали изготавливаются из стали для установки (закладывают) в сооружения перед процессом бетонирования. Элементы между собой свариваются, тем самым соединяя основные монолитные конструкции, внутрь которых они были заложены.

Чтобы конструкции не перекосило, закладные детали необходимо отцентровать до начала бетонирования. После чего будет возможна правильная установка закладных деталей в бетон, используемая при монтаже различных сооружений:

• Сквозная установка закладных деталей в бетон — начинается с просверливания отверстия в монолите с обеих сторон. Необходимо, чтобы отверстие не было заметно с лицевой стороны поверхности, что может испортить его внешний вид. При таком методе установки закладной элемент соединяет две пластины прикрепленным стержнем. Стержни крепятся (сваркой) к пластинам. Вместо стержней часто используются болты или шпильки. Форма пластины может изменяться, принимая вид крюка, кольца или какую-то другую конфигурацию.
• Слепая установка закладных деталей в бетон — используется, при возможности просверливания монолита только с одной стороны, для сохранения внешнего вида монолита. Закладной элемент состоит из пластины и стержня. В отличие от сквозной установки односторонняя резьба выполняется на стержнях.

Слепая установка закладных деталей в бетон делится на заливную и анкерную установку закладных деталей в бетон. Конкретные требования уточняются в проекте. А раствор для заливки закладных деталей подбирается по определенной марке, в зависимости от предполагаемых (расчетных) усилий:

• Слепая заливная установка закладных деталей в бетон иначе называется приклеиванием. В качестве цементирующего раствора при такой установке используются практически любые материалы, в том числе из обычного цемента, с добавкой полимеров или эпоксидного клея.
• Анкерная заливная установка закладных деталей в бетон отличается более низкой себестоимостью, скоростью установки и технологической простотой. Вместо пластин используется анкер, механизм, надежно закрепляющий детали в монолитных конструкциях.

Необходимо, чтобы установка закладных деталей в бетон производилась грамотными рабочими строительных специальностей. Установленную цену за работы можно найти на сайте либо получить информацию по телефону 391 251-82-82. Специалисты нашей компании сделают конструкции с закладными деталями быстро и качественно. Если вы готовы к установке закладных деталей в бетон, обращайтесь!

Установка закладных деталей в бетон требует точного соблюдения правил безопасности. Во время самостоятельной работы с материалом и проведения строительных работ, четко следуйте инструкциям, которые вы получаете у производителя:

• Попросите документы на изделия и посмотрите на профиль стали (следует использовать сталь периодического профиля А-1, А-2, А-3, они считаются наиболее устойчивыми и качественными).
• Марка стали для анкерных стержней подбирается в зависимости от эксплуатационных норм и фронта будущих работ. Проконсультируйтесь с производителем и обязательно укажите ему цели приобретения закладных деталей.
• Если размер закладных деталей является нестандартным воспользуйтесь защитными втулками.
• Учитывайте марку бетона перед покупкой материалов.
• Закладная деталь должна быть качественно выполнена, без трещин и надломов.

Если у вас остались вопросы, звоните нам или пишите! Будем рады выполнить ваш заказ в кратчайшие сроки!

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

ПО УСТАНОВКЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

И АНКЕРНЫХ БОЛТОВ ПРИКЛЕИВАНИЕМ К БЕТОНУ

И ЗАЩИТЕ ИХ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены

Замдиректора Союздорнии

канд. тех. наук Б.С. Марышевым

Позволяют обоснованно назначать геометрические параметры прикреплений закладных деталей и качественно выполнять приклеивание их к поверхности бетона и (или) в отверстиях, высверленных в нем.Предусмотрено приклеивание к бетону закладных деталей в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов;анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке.Описаны все виды необходимых работ: от конструирования и расчета закладных деталей до контроля качества их приклеивания.

Предисловие

В процессе эксплуатации мостовых сооружений возникает необходимость заменять изношенные деформационные швы, наращивать бордюры, устраивать вместо бордюров парапетные или барьерные ограждения, устанавливать дополнительную арматуру и т.д. При выполнении этих работ требуется прикреплять к бетону дополнительные закладные детали и анкерные болты.В настоящих "Методических рекомендациях по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" приводится методика, позволяющая обоснованно назначать геометрические параметры прикрепляемых деталей и качественно выполнять перечисленные работы.Методические рекомендации разработаны кандидатами технических наук Б.П. Беловым и И.Д. Сахаровой.Авторы согласны оказать практическую помощь во внедрении рекомендаций на договорной основе.Замечания и предложения по настоящей работе просим направлять по адресу: 143900, Московская обл. г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. "Методическими рекомендациями по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" следует руководствоваться при установке закладных деталей и анкеров в железобетонные, бетонные и каменные конструкции любого назначения при их сооружении, ремонте или реконструкции. 1.2. Настоящие Методические рекомендации разработаны в развитие действующих норм и рекомендаций по проектированию стальных закладных деталей для железобетонных конструкций и отражают особенности конструирования закладных деталей, расчетов и технологии их установки приклеиванием к бетону.

2. Конструкции закладных деталей и расчет их закрепления

2.1. Закладные детали могут быть выполнены в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями (рис. 1, а);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов (рис. 1, б);анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования (рис. 1, в);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке (рис. 1, г).

Рис. 1 . Закладные детали:

1 - стальная пластина; 2 - анкерный стержень; 3 - анкерный болт;

4 - шайба; 5 - гайка; 6 - отверстие; 7 - анкерный стержень с кольцом

для крепления; 8 - накладка

2.2. Толщину стальных пластин определяют по формуле (1), но она должна быть не менее 5 мм:

где d - диаметр анкерного стержня или болта; R s - расчетное сопротивление растяжению стали анкерного стержня или болта; R sq - расчетное сопротивление сдвигу стали пластины. 2.3. В качестве анкерных стержней и болтов следует использовать арматурную сталь периодического профиля диаметром 12-25 мм. Для болтов предпочтительно использовать арматурную сталь винтового профиля. 2.4. Расчет бетона на выкалывание анкерными стержнями (болтами) и определение числа и диаметра анкерных стержней выполняют так же, как и расчет при использовании закладных деталей, устанавливаемых в опалубку перед бетонированием конструкции. 2.5. При креплении закладных деталей к бетону, приклеивают стальные пластины по их плоскостям и вклеивают анкерные стержни и болты в отверстия (рис. 2).

Рис. 2 . Крепление закладных деталей к бетонным, железобетонным и каменным элементам конструкций:

1 - бетонный, железобетонный или каменный элемент; 2 - клей; 3 - стальная пластина; 4 - анкерный стержень; 5 - отверстие, заполненное клеем; 6 - шайба и гайка; 7 - анкерный болт; 8 - накладка

2.6. Глубину вклеивания L анкерных стержней и болтов (см. рис. 2 , а, б) рекомендуется назначать не менее вычисленной по формуле

(1)

где D - диаметр цилиндра, по поверхности которого проверяется скалывание;т - коэффициент, учитывающий условия работы и зависящий от состава клея и глубины вклеивания анкерного стержня; принимают по табл. 1; R в, sh 1 - расчетное сопротивление соединения сдвигу принимают по табл. 2.

Таблица 1

50 и более

Количество отвердителя, % оптимального количества	Коэффициент т при глубине вклеивания анкерного стержня, см
100 и менее
150
200
250

Примечания: 1 . Над чертой приведены значения для соединений "бетон - клей", под чертой - “ клей - анкерный стержень ” . 2. Оптимальное количество отвердителя, вводимого в состав клея, рекомендуется принимать (% массы эпоксидной смолы): УП-0633М - 16, сложного амина - 15, диэтилентриамина - 9.Расчетную глубину вклеивания анкерных стержней, вычисляют дважды (проверяют скалывание по соединениям “бетон - клей ” и "клей - анкерный стержень ”) и назначают соответствующий диаметр цилиндра скалывания и расчетное сопротивление соединения сдвигу.

Таблица 2

Примечания: 1. При расчетах на долговременную нагрузку и выносливость значение показателя прочности следует умножать на коэффициенты соответственно 0,6 и 0,7. 2. Прочность соединения "бетон - клей" приведена при наличии в зоне приклеивания закладных деталей бетона класса В40. Чтобы установить прочность соединения при бетонах других классов, следует вводить поправочный коэффициент, принимаемый по табл. 3.

Таблица 3

2.7. Допускается глубину вклеивания анкерных стержней назначать менее установленной по п. 2.6. При этом число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду n sup следует вычислять по формуле:

где n - число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду, определенном в соответствии с п. 2.4;ф(х) - функция нормального распределения (табулирована);

R qu и R qv - соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение прочности заделки анкерных стержней, МПа;

Глубину вклеивания анкерных стержней рекомендуется назначать равной не менее 10 диаметров стержня. 2.8. Глубину вклеивания одиночного анкерного стержня (см. рис. 2, в) необходимо назначать не менее вычисленной по формуле (1), при этом расчетная сила Q (кН) не должна превышать вычисленную по формуле (2) и расчетное сопротивление стержня срезу:

где d - диаметр анкерного стержня, см; R в - расчетное сопротивление бетона осевому сжатию, МПа.При воздействии на анкерный стержень только сдвигающей силы глубину вклеивания допускается снижать до 7 диаметров анкерного стержня, при этом расчетная сдвигающая сила не должна быть более вычисленной по формуле

где R в, loc - расчетное сопротивление бетона смятию. 2.9. Диаметр канала для вклеивания анкерных стержней и болтов необходимо выбирать таким, чтобы в процессе установки закладных деталей обеспечивалось попадание стержней - в каналы или болтов в отверстия закладной детали, исходя при этом из допустимых отклонений от проектных размеров между осями отверстий и стержней (болтов). Не рекомендуется назначать диаметр канала таким, чтобы проектный слой клея между стержнем и поверхностью канала превы шал 15 мм.Допускается вклеивать анкерные стержни (болты) в пазы, если поверх пазов уложен слой армированного бетона или через них выше стержней проходит попе речная (к стержням) арматура. 2.10. Если к стальным пластинам закладных деталей с анкерными стержнями или болтами после приклеивания будут непосредственно привариваться элементы конструкций, то между пластинами и бетоном (см. рис. 2) предусматривают вместо клея использование цементного раствора, укладываемого слоем 5-15 мм. 2.11. Прочность закрепления стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов (см. рис. 2, г) , проверяют обычными методами.

3. Материалы и оборудование

3.1. Для анкерных стержней и болтов рекомендуется арматурная сталь периодического профиля классов, A- I - A- III.Марку стали для анкерных стержней назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкций.Пластины закладных деталей необходимо проектировать для конструкций, расчетная температура эксплуатации которых до минус 30°С включительно, из стали марок ВСт3кп2 и ВСт3кп2-1, ниже минус 30°С до минус 40°С включительно - из стали марок ВСт3пс6 ВСт3пс6 -1 и ВСт3пс6-2. 3.2. Для приклеивания пластин и вклеивания анкерных стержней рекомендуются составы клея, приведенные в табл. 4.

Таблица 4

состава клея	Количество компонента, мас. ч.
	Эпоксидная смола	Пластификатор		Отвердитель			Наполнитель	Тиксотропная
		Фуриловый спирт	Дибутилфталат		Сложный амин	Диэтилентриамин
Клей на эпоксидной смоле ЭД-20 или ЭИС-1
Клей на эпоксидной смоле ЭД-14 или ЭД-16

Количество отвердителя назначают в зависимости от требуемых температуры склеивания и величин технологической, адгезионной и когезионной жизнеспособности.Технологическая жизнеспособность - это время, в течение которого клей может быть нанесен на склеиваемые поверхности или залит в отверстия; определяется по появлению нитей отрыва при извлечении из клея палочки. Рекомендуемая технологическая жизнеспособность клея - 0,5-2 ч.Адгезионная жизнеспособность - это время, в течение которого соединяемые поверхности склеиваются; определяется по потере прилипаемости к клею пальца руки. Рекомендуемая адгезионная жизнеспособность клея - 1-4 ч.Когезионная жизнеспособность - это время, в течение которого клей набирает достаточную прочность (время полимеризации); определяется испытанием образцов. Рекомендуемая когезионная жизнеспособность клея - 6-24 ч.Тиксотропную добавку (аэрозоль, аэросил, сажу, асбестовую крошку) вводят в состав клея для повышения его вязкости с целью предотвратить вытекание клея из отверстий и отекание с вертикальных поверхностей.Предварительно (до начала выполнения работ) в лаборатории исходя из наличия материалов необходимо подобрать состав клея и количество компонентов в пределах рекомендуемых в табл. 4, применительно к конкретным условиям производства работ. 3.3. Для грунтования бетонных поверхностей перед склеиванием используют клей такого же состава, как и для склеивания, но без наполнителя и тиксотропной добавки. Взамен пластификатора или в дополнение к нему в состав грунтовки вводят растворитель (ацетон или толуол) в количестве, равном количеству (по массе) эпоксидной смолы. 3.4. В качестве каналообразователей для формирования в свежеуложенном бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется применять резинотканевые рукава или полиэтиленовые трубки. 3.5. Для сверления в затвердевшем бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется, использовать станок передвижной марки ИЭ-1801, укомплектованный кольцевыми алмазными сверлами.Допускается сверлить отверстия перфораторами электрическими (например, марки ИЭ-4707), электромагнитными (ИЭ-4709) или пневматическими (П-47). 3.6. Приготавливать клей рекомендуется в клеемешалке (рис. 3), предназначенной для получения клея в небольших объемах. 3.7. Для заполнения клеем горизонтальных, наклоненных кверху и идущих снизу вверх отверстий, рекомендуется изготовить приспособление в виде шприца. 3.8. Для заполнения зазора между бетонным элеметом и стальной пластиной закладной детали, к которой непосредственно приваривают элементы конструкций, рекомендуется применять цементопесчаный раствор подвижностью 2-3 см и с водоцементным отношением не более 0,45, приготовленный на цементе марки не ниже 400.

Рис. 3 . Установка для приготовления клея:

1 - подставка; 2 - направляющие стойки; 3 - крюк, фиксирующий положение мешалки в нерабочем положении; 4 - рычаг; 5 - электродвигатель; 6 - направляющая обойма; 7 - мешалка; 8 - емкость с клеем; 9 - хомут; 10 - станина

При вертикальном положении стальной пластины допускается применять более подвижный раствор при условии обеспечения требуемой морозостойкости раствора.

4. Подготовка и приклеивание закладных деталей

4.1. Качество приклеивания закладных деталей обе спечивается правильным подбором, состава клея, хорошей подготовкой бетонных и стальных поверхностей к склеиванию и соблюдением технологии работ. 4.2. Стальные пластины перед приклеиванием очищают от ржавчины и окалины с помощью наждака или пескоструйным аппаратом. Не разрешается хранить очищенные пластины более 8 ч до приклеивания.Анкерные стержни и болты должны быть очищены от ржавчины с помощью стальной щетки или другими способами. 4.3. Бетонные поверхности перед склеиванием очищают от грязи и пыли металлическими щетками и продувают сжатым воздухом.Поверхности, загрязненные маслами (например, при применении жирных смазок для обработки щитов опалубки), необходимо обработать 10%-ным раствором каустической соды, промыть сильной струей воды, просушить и очистить металлическими щетками либо двукратно промыть 5%-ным раствором соляной кислоты (при расходе 150 г раствора на 1 м 2), просушить и очистить щетками. 4.4. Отверстия для вклеивания анкерных стержней и болтов продувают сжатым воздухом. 4.5. Компоненты клея тщательно перемешивают (химикаты должны быть перед дозированием перемешаны, а наполнитель и тиксотропная добавка просушены и просеяны).Рекомендуется следующая технология получения клея:в строительной лаборатории приготавливают компаунд, состоящий из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя, причем сначала перемешивают смолу с пластификатором, а затем с наполнителем. Компаунд развешивают в небольшие емкости, вместимость которых рассчитана для разового использования. Дозируют в количестве, соответствующем емкости с компаундом, отвердитель и тиксотропную добавку, вводимую в количестве, необходимом для обеспечения требуемой вязкости клея (добиваясь, чтобы он не вытекал из отверстий, зазоров между бетоном и пластиной);на строительной площадке компаунд тщательно перемешивают сначала с отвердителем, а затем с тиксотропной добавкой до получения однородной массы. 4.6. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями (см. рис. 2, а):очищают поверхность бетона, отверстия и стальную пластину;грунтуют поверхность бетона и отверстия, просушивают грунтовку в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея из отверстий и по всему периметру пластины;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.7. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными болтами и одиночных анкерных стержней (см. рис. 2, б, в):очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают анкерные болты или стержни, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют анкерные болты (например, расклиниванием их в отверстиях) в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;очищают поверхность бетона (в том числе от подтеков клея) и стальную пластину;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему ее периметру;фиксируют пластину в проектном положении с помощью гаек в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки. 4.8. Если отверстия не были предусмотрены при изготовлении элементов, то их высверливают специальным инструментом. 4.9. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при горизонтальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;смачивают поверхность бетона водой;приготавливают цементный раствор и разравнивают его на поверхности бетона;устанавливают закладную деталь в проектное положение;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.10. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при вертикальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают закладные детали в проектное положение с зазором относительно бетонной поверхности, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;промывают зазор водой;законопачивают зазор по нижней и боковым кромкам стальной пластины;приготавливают текучий цементный раствор и заполняют им зазор, заливая раствор сверху через воронку или закачивая снизу насосом. 4.11. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей со сквозными анкерными болтами (см. рис. 2, г):очищают поверхность бетона, отверстия и стальные накладки и пластины;грунтуют поверхность бетона и отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на накладку слоем необходимой толщины;устанавливают накладку в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру накладки;фиксируют накладку с анкерными болтами;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру пластины, подтягивая гайки;выдерживают в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки на анкерных болтах.В случаях необходимости приварить непосредственно к пластинам закладные детали элементов конструкций после приклеивания пластин вместо клея под пластиной предусматривают использование текучего цементного раствора (работы выполняются в соответствии с п./ п. 4.9 и 4.10).

5. Контроль качества приклеивания закладных деталей

5.1. Испытания образцов с целью проверить качество приклеивания закладных деталей проводят после установления наличия валика клея по всему периметру закладной детали. 5.2. Образцы изготавливают, склеивая бетонные кубики и стальные пластины (рис. 4) по той же технологии и тем же составом клея, что и при приклеивании закладных деталей. Образцы испытывают на сдвиг по плоскости склеивания. Разрушающее скалывающее напряжение должно быть не менее 2,5 МПа.

Рис. 4 . Схема образца и испытания соединения “ бетон - клей - сталь" на сдвиг:

1 - бетонный кубик размером 10 ´ 10 ´ 10 см; 2 - стальная пластина

размером 2 ´ 10 ´ 12 см; 3 - клеевой шов; 4 - прокладка шириной 2 см,

6. Защита закладных деталей от коррозии

6.1. Способ антикоррозионной защиты закладных деталей и материалы назначают, руководствуясь соответствующими нормативными документами, учитывая при этом назначение закладной детали, условия ее эксплуатации, конструкцию узла с закладными деталями. 6.2. В технологический процесс антикоррозионной защиты входят следующие основные операции:обезжиривание поверхностей закладной детали;удаление сварочных брызг, заусенцев, обработка кромок;очистка поверхности от окалины струйно-абразивным методом либо с помощью шлифовальных механизмов;очистка поверхности от ржавчины струйно-абразивным методом либо преобразователями коррозии;нанесение материала, обеспечивающего защиту от коррозии в соответствии с выбранной системой защиты;сушка защитного материала после нанесения каждого слоя. 6.3. Закладные детали, устанавливаемые в бетонную конструкцию, могут иметь защитное покрытие межоперационного либо эксплуатационного назначения, что определяется дальнейшими операциями, которым впоследствии подвергается закладная деталь (приварка, бетонирование и т.д.). 6.4. Для обезжиривания поверхностей закладных деталей их промывают специально приготовленными в горячей воде щелочными растворами (70-75°С). Состав раствора (в расчете на 1 л): сода кальцинированная (ГОСТ 5100-85Е) - 10-12 г; тринатрийфосфат - 5-3 г.Промывают очищаемую поверхность, погружая детали в раствор; при сильном загрязнении их протирают волосяными щетками, а затем промывают водой.Качество очистки должно соответствовать первой степени обезжиривания поверхностей по ГОСТ 9.402-80.Очищенная от жировых загрязнений поверхность должна быть гидрофильной.При протирке очищенной поверхности чистой сухой белой тряпкой на ней не должно оставаться следов грязи. 6.5. Поверхность пластин закладных деталей должна быть очищена от окалины и окислов. Класс чистоты поверхности - второй. При визуальном осмотра не должны обнаруживаться окалина, ржавчина и т.п. 6.6. Шероховатость поверхности, подготовленной под антикоррозионное покрытие, должна быть 40-60 мкм. 6.7. Очистку поверхности от окалины и окислов предпочтительно производить струйно-абразивным методом либо, при производстве работ на открытом воздухе, - пескоструйным. 6.8. Для струйно-абразивной очистки следует применять чугунную колотую дробь типа ДЧК № 0,8; 1,0; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е либо кварцевый песок по ТУ ИЭС 54/14-89 с крупностью зерен 0,7-2,0 мм и влажностью не более 5 %. 6.9. При небольшом объеме работ для очистки пластин можно использовать пневматические щетки с реверсивной головкой УПРЩ-1, ручные стальные щетки по ТУ 1-4-23, ЩПС по ТУ 102.10.78, молоток и зубило. После обработки ручным или механизированным инструментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть воздухом. 6.10. Удалить ржавчину можно травлением металла травильными пастами либо преобразователями коррозии. 6.11. Травильную пасту наносят шпателем, штукатурной лопаткой и т.п. Поверхность металла выдерживают под травильной пастой в течение 1-6 ч, промывают водой и высушивают.Рекомендуемые составы паст приведены в табл. 5. Расход травильной пасты на 1 м 2 поверхности 2-3 кг, пассивирующей - 1,0-1,5 кг.

Таблица 5

Состав (назначение) пасты

Количество компонента, % массы

Продолжительность выдерживания, ч

Последующие операции

Травильная (удаление ржавчины):			Промывка, пассивация
Ортофосфорная кислота
Серная кислота
Соляная кислота
Ингибитор (ПБ-5, катапин и т.п.)
Контакт Петрова
Вода
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Пассивирующая (обработка после удаления ржавчины травильной пастой): Едкий натр			Промывка, сушка
Бихромат натрия (или калия)
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Вода

6.12. Обработке преобразователями ржавчины подвергаются продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла, слоем до 100 мкм.В качестве грунтовок - преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-85), выпускаемую Загорским лакокрасочным заводом; ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), выпускаемую заводом "Оргсинтез" и ПО "Белместбытхим"; МС-0152 (ТУ 6-10-100-86-77), выпускаемую Ленинградским НПО "Пигмент"; ЭП-01 80 (ТУ 6-10-1658-82), выпускаемую предприятиями "Союзкраски"; кислотный модификатор ржавчины № 3, выпускаемый объединениями Метбытхимпрома; ЭП-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.Грунтовки - преобразователи ржавчины, представляющие собой многокомпонентные системы, - приготавливают непосредственно перед применением (пропорции указаны в табл. 6).

Таблица 6

ЭВА-01-ГИСИ

Компонент грунтовки	Массовое соотношение компонентов грунтовки
Основа грунтовки
Ортофосфорная кислота 70 %-ная
85 %-ная
40 %-ная
Отвердитель № 1
Цинк

Нанесение грунтовки осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления с помощью краскораспылителя, а также вручную (кистью, валиком) при температуре не ниже 5°С на поверхность металла, очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и предварительно смоченную водой. До рабочей вязкости грунтовку разводят обессоленной водой (конденсатом). 6.13. В целях межоперационной защиты пластины, на которые впоследствии наносят долговременное защитное покрытие, а также металлические поверхности, контактирующие с бетоном, покрывают грунтовками МС-067 (по ТУ 6-10-789-79); ЭФ-0121 (ТУ 6-10-1499-75); ВЛ-02 ВЛ-023 (ГОСТ 12707-77). 6.14. На закладные детали, находящиеся при эксплуатации на воздухе, наносят лакокрасочные материалы (табл. 7), металлизационные покрытия, а также покрытия на основе битумно-бутилкаучуковых мастик, хлорсульфированного полиэтилена, полиуретановых красок и т.п.

Таблица 7

Лакокрасочный материал

Нормативный документ

Условия применения

ТУ 6-10-1421-76

Наносится по грунтовкам первой группы по СНиП 2.03.11-85

ТУ 6-10-1568-76

Под эмали первой и второй групп по СНиП 2.03.11-85

ГОСТ 8292-85

ГОСТ 9109-81

ТУ 6-10-1504-75

Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010

Наносятся по грунтовке ВЛ-02

Первая группа материалов
Пенфталевые: Лаки ПФ-170 и	ГОСТ 15907-70
ПФ-171	ГОСТ 5494-71Е	ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020
Эмали ПФ-115	ГОСТ 6465-76	Наносятся по грунтовкам первой
Эмаль ПФ-133	ГОСТ 926-82	группы
Эмаль ПФ-1126 (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1540-78
Эмали ПФ-1189	ТУ 6-10-1710-79	Наносятся без грунтовки
Грунтовка ПФ-020	ГОСТ 18186-79
Грунтовка ПФ-0142	ТУ 6-10-1689-78
Глифталевые: Грунтовка ГФ-021	ГОСТ 25129-82	Под эмали первой группы
Грунтовка ГФ-0119	ГОСТ 23343-78	Допускаются под эмали перхлорви-
Грунтовка ГФ-0163	ОСТ 6-10-409-77	ниловые и на сополимерах винилхлорида второй, третьей групп по СНиП 2.03.11-85
Алкидно-уретановые: Эмаль УРФ-1128 (быстросохнущая)
Алкидно-стирольные: Грунтовка МС-0141 (быстросохнущая)
Масляные: Краски масляные густотертые для наружных работ	Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119
Железный сурик густотертый на олифе оксоль	ГОСТ 8868-76	Под масляные краски
Маслянобитумные: Краска БТ-177	ОСТ 6-10-426-79	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020
Нитроцеллюлозные: Эмаль НЦ-132	ГОСТ 6631-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Вторая группа материалов
	Под эмали второй, третьей групп перхлорвиниловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые
Полиакриловые и акрилсиликоновые: Эмали АС-182	ГОСТ 19024-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-16	ТУ 6-10-1301-78	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-113 и ХВ-110	ГОСТ 18374-79	ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Эмали ХС-119	ГОСТ 21824-76	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Третья группа материалов
Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К	ГОСТ 9109-81	Под краски второй группы
Полиуретановые: Эмали УР-175	ТУ 6-10-682-76	Наносятся по грунтовкам третьей группы
Эпоксидные: Эмаль ЭП-1155 (толстослойная)
Шпатлевка ЭП-0010	ГОСТ 10277-76	Под эпоксидные.эмали
Грунтовка ЭП-057	ТУ 6-10-1117-75	Под эмали эпоксидные, перхлор виниловые и на сополимерах винилхлорида
Полистирольные: Эмали ПС-1184 и ПС-1186
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-1100	ГОСТ 6993-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124, ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0163, Гф-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Кремнийорганические: Эмаль КО-813	ГОСТ 11066-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-01 19, ПФ-020

6.15. При защите металлических поверхностей с использованием материалов, приведенных в табл. 7, наносят 1-2 слоя грунтовки и 1-2 слоя основного лакокрасочного материала, так чтобы общая толщина защитного покрытия составила 100-200 мкм.Ориентировочный срок службы лакокрасочного защитного покрытия - не менее 8 лет.Требования к лакокрасочному покрытию 6.1 6. Лакокрасочные защитные покрытия необходимо наносить в такой технологической последовательности: наносят и сушат грунтовку, а затем наносят и сушат покровные слои. 6.17. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны и отфильтрованы. Вязкость их должна соответствовать способу нанесения. Ориентировочная вязкость по В3-4 при 18-22 °С - 14-22 с. 6.18. Целесообразно наносить лакокрасочные материалы воздушным или безвоздушным напылением. Допускается применение кистевого метода. 6.19. Лакокрасочные материалы необходимо наносить сплошным слоем постоянной толщины. Адгезия покрытия должна соответствовать 1-2 баллам по ГОСТ 15140-78.Подтеки, пузыри, сморщивание, кратеры, непрокрашенные места не допускаются. 6.20. При работе с краскораспылителями необходимо:сопло распылителя располагать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на постоянно одинаковом расстоянии от нее;передвигать распылитель с постоянной скоростью;наносить лакокрасочный материал, последовательным наложением полос, не проходя дважды по одному месту;следить за правильным соотношением подаваемых в распылитель воздуха и краски: при недостатке воздуха краска из краскораспылителя поступает неравномерно крупными брызгами, а при избытке - резкими толчками и пульсирующей струей. 6.21. Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно быть 300-400 мм, ширина отпечатка плоского факела 300-500 мм, круглого 100 мм. Работы предпочтительно производить плоским факелом. 6.22. Металлизационные покрытия наносят непосредственно на поверхность металла. Толщина покрытия при горячем цинковании 60-100 мкм, при горячем алюминировании - не менее 50 мкм; при газо-термическом напылении цинка - 120-180 мкм, алюминия - 200-250 мкм. Срок службы металлизационных покрытий в зависимости от металла, примененного для защиты, и толщины слоя - от 10 до 50 лет.

Требования к металлизационным покрытиям

6.23. Металлизационные покрытия наносят вручную газопламенным или электродуговым способом.Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0. 6.24. Металлизация вручную должна осуществляться последовательным нанесением взаимно перекрываемых полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий необходимо наносить перпендикулярно предыдущему. 6.25. Для обеспечения высокого качества защитного покрытия, устраиваемого электродуговым способом, необходимо соблюдать следующие условия:расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности - 80-150 мм;оптимальный угол нанесения металловоздушной струи - 65-80°;оптимальная толщина одного слоя - 50-60 мкм;температура защищаемой поверхности при нагреве - не более 150°С. 6.26. Для устройства покрытия методом газо-термического напыления, следует применять установки газопламенного напыления типа Л-5405А, УН-121, УГПН Института электросварки им. О.Е. Патона.6.27. Металлизационное покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. 6.28. Способом металлизации целесообразно защищать открытую поверхность закладных деталей, эксплуатируемых в условиях сильно агрессивной среды. 6.29. Защита стальных армирующих пластин может быть выполнена герметизирующими резинобитумными мастичными материалами "Вента" (ТУ 21-27-39-77), “Вента У" (ТУ 21-27-101-83), "БЛЭМ-20", "Гермабутил" (РСТ УССР 5018-86), которые наносят на загрунтованную в один слой грунтовкой поверхность (толщина 30-40 мкм) слоем 1,5-2 мм.Ориентировочный срок службы покрытия 20 лет. 6.30. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ. 6.31. При входном контроле проверяют соответствие материалов требованиям технических условий. 6.32. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия. 6.33. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину.Техника безопасности при выполнении антикоррозионных работ 6.34. При выполнении антикоррозионных работ следует соблюдать требования главы СНиП III-4-80. 6.35. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 6.36. Все окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями "Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей" № 991-72, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

7. Выписка из указаний по технике безопасности при работе с эпоксидным клеем

7.1. При выполнении работ, связанных с приготовлением клея, приклеиванием закладных деталей, вклеиванием анкерных стержней, следует соблюдать общие правила техники безопасности и изложенные ниже. 7.2. Работа с клеем на основе эпоксидных смол и их составляющих (отвердителя, пластификатора, растворителя) требует осторожности и аккуратности, так как он токсичен, оказывает на организм человека вредное воздействие.Наиболее токсичный компонент клея - гексаметил - диамин. Поэтому, рекомендуется во всех возможных случаях заменять его менее токсичным отвердителем, например полиэтиленполиамином, диэтилентриамином, УП-0633М. 7.3. Перед зачислением на работу рабочие должны пройти специальное обучение и инструктаж, а также медицинский осмотр.В состав медицинской комиссии при проведении регулярных осмотров должны входить отоларинголог и дерматолог.В процессе работ должен проводиться специальный медицинский надзор. 7.4. Не допускаются к работе лица, с повышенной чувствительностью к веществам с сенсибилизирующими свойствами (эпоксидные смолы). 7.5. При попадании эпоксидных смол на кожу или в глаза необходимо промыть кожу водой с мылом, а глаза - водой с физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.В случае плохого самочувствия во время работы или после нее, а также при появлении отечности во круг глаз надо немедленно обратиться к врачу. 7.6. Для лиц, работающих ежедневно с полимерными материалами, устанавливается 7-часовой рабочий день, предоставляются дополнительный отпуск и молоко в количестве 0,5 л в день. 7.7. Вспомогательные и бытовые помещения должны соответствовать требованием пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85 и оснащаться пожарной техникой по ГОСТ 12.4.003-75. 7.8. Если пролито даже небольшое количество отвердителя, необходимо немедленно засыпать это место опилками, смоченными керосином, затем обработать 10%-ной серной кислотой, и обязательно промыть водой.Загрязненные ветошь и мусор надлежит собирать в специальное ведро и выносить в железный ящик вне помещения или закапывать в отведенном месте. 7.9. При выполнении работ, связанных с применением эпоксидных составов, необходимо соблюдать меры по сохранению чистоты окружающей среды. 7.10. Ответственность за соблюдение правил техники безопасности при работе с полимерными материалами и противопожарных мер несут непосредственный исполнитель, руководитель производства и инженер по технике безопасности.

9.5. Этап пятый – установка закладных.

И если с трубами и кабелями все в порядке, то следующим этапом после оштукатуривания идет установка закладных элементов и их заливка.

Установка закладных должна строго соответствовать проекту или чертежу.

Установка закладных в бетонных бассейнах под плитку.

При установке закладных (прожектора, скиммера, форсунки, донного слива и т.д.) в бетонном бассейне предварительно подготовить ниши закладных следующим образом:

Если поверхность гладкая, то необходимо сделать насечки перфоратором.

Рис. 9.41. Нанесение насечек в гладких нишах.

Усиление отверстий - если отверстие превышает площадь более 350х350, необходимо хаотично насверлить арматуру (4-8шт на 1 проем) - арматура ¢8А400С.

Рис. 9.42. Хаотично засверленная арматура.

Убрать пыль и мусор и ниши, слегка увлажнить поверхность отверстия (лучше если это будет цементное молочко).

Перенести отметки размещения закладной относительно чаши на фанеру толщиной 10мм. Если отверстие закладной превышает площадь 300х300мм (вертикальная стенка), то необходимо усилить фанеру доской или брусом.

Крепить закладную к фанере согласно разметке и способу установки лицевой части (если закладная крепится внутри закладной, то необходимо сделать выборку в фанере с углублением 6мм; если лицевая часть закладной накрывает ее, то выборку в фанере делать не нужно).

Рис. 9.43. Слева – крепление закладной с лицевой частью накрывающей ее (закладная крепится вплотную без выборки). Справа – крепление закладной с лицевой частью вкручивающейся внутрь ее (закладная крепится к фанере вплотную с выборкой 6мм).

Обработать наружную часть закладной тонким слоем пластификатора (Mapei) Planicrete (или (Litokol) Idrokol X20 (характеристики смотри Приложение 20 )).

Прикрепить фанеру с закладной к стене с помощью дюбелей 6/60мм.

На следующем рисунке 9.44 показан пример установки скиммера. Первым делом необходимо произвести разметку на борту.

Рис. 9.44 Разметка стены для установки скиммера.

А затем прикрепить скиммер к фанере и сделать разметку горизонтали/вертикали на фанере. Далее скиммер с фанерой с помощью дюбелей крепится к борту.

Рис. 9.45.Крепление скиммера к борту.

Закрыть наружную часть фанерой.

Произвести заливку бетонной смесью через монтажное отверстие в верхней части фанеры с последующей усадкой его методом легкого постукивания молотком по фанере.

Рис.9.46. Монтажное отверстие для заливки бетона и заливка закладной.

Используемые материалы – Planicrete или Idrokol X20 (0,5 частей);

– цемент марки М500 (1 часть);

– щебень фракции 5-20мм гранитный мелкий (3 части);

– песок речной (3 части).

Если чаша бассейна отлита хорошо и использовался бетон соответствующей марки, то латексную добавку возможно не применять, т.к. заливаемое отверстие будет находиться под гидроизоляцией, достаточно правильно выполнить примыкание заливаемой поверхности (обеспечить соответствующую адгезию двух поверхностей (существующей и заливаемой)), выполнить перетирку уже залитого отверстия и гидроизоляцию герметиком вокруг закладной.

Снять фанеру через 24 часа и по свежему бетону сделать выборку размером 10х10 вокруг закладной.

Рис. 9.47. Изготовление выборки в штукатурке вокруг закладной размером 10х10мм.

Заполнить выборку однокомпонентным гидрорасширяющимся герметиком Mapeproof Swell (характеристики смотри Приложение 10 ).

Закрыть закладные скотчем или плотной пленкой, чтобы при строительных работах внутрь не попал раствор, особенно на резьбы. Нельзя запихивать внутрь труб пенопласт, тряпки и т.д. или обматывать бумагой.

Вокруг закладной выровнять штукатурку(методом перетирки).

При установке закладных прожекторов в отверстие следует выполнить следующие действия:

Выпустить кабеля из закладной столько, чтобы его хватало для извлечения прожектора на борт для замены в нем лампы;

Все сальники закладной поджимаются с помощью ключа;

Если прожектор стоит в глухой стене и к нему подведен внешний кабель, то необходимо спаять подводящий кабель и кабель прожектора без использования кислотных флюсов, заизолировать места спайки с помощью изоленты и загидроизолировать с помощью термоусадочной трубки;

Стык спайки можно располагать либо в бетоне, либо снаружи бассейна.

Кроме того для монтажа кабеля прожектора можно использовать стандартное решение - распределительный короб.

Рис.9.48. Монтаж прожектора.

При установке боковых форсунок в оставленное для закладных отверстие устанавливается специальная закладная. В зависимости от форсунки, от того, какой диаметр резьбы она имеет, выбирается и устанавливается соответствующая закладная. Закладная представляет собой трубу с внутренней резьбой размером с резьбу форсунки и длинной порядка 250-300мм. Материал изготовления закладной может быть пластик или металл.

Рис 9.49. Проходки для форсунок в бетон.

Закладная форсунки крепится, как и закладные прожекторов, донные сливы, скиммера, на фанеру и присверливается к борту бассейна. Все закладные форсунок выставляются с помощью уровня в одну линию.

Если форсунка располагается в глухой стене и стандартную закладную установить нет возможности, то в качестве закладной используется пластиковая муфта с внутренней резьбой диаметром, как и у форсунки.

Рис.9.50. Муфта с внутренней резьбой.

Иногда, если форсунка имеет диаметр 2"", а труба, подведенная к ней – 1,5"", то дополнительно в муфту вклеивается редукция 63-50.

Рис.9.51. Редукция короткая.

Далее собранная конструкция (муфта, редукция, если нужно) закрепляется на фанере. Наиболее оптимальный и надежный вариант крепления в данном случае, это просверлить отверстие в фанере с помощью коронки по внутреннему диаметру муфты. Прижать к фанере нашу муфту с помощью муфты с наружной резьбой.

Рис.9.52. Использование муфты вместо проходки.

На этапе заливки ж/б конструкций для большинства из них необходима закладная деталь, утопленная в бетон целиком или частично. Этими элементами стыкуют (сварка, резьбовые соединения) отдельные части сборного фундамента либо присоединяют к нему лестничные марши, стеновые панели, перекрытия, прочие ограждающие конструкции.

Для чего нужны закладные?

Фундаменты изготавливают из бетона, состыковать, присоединить два таких изделия очень сложно. Поэтому в бетон погружается закладная деталь, на поверхности остается резьба, пластина, прочее посадочное место. Достаточно приварить эти элементы друг к другу, чтобы получить сложные пространственные конструкции из железобетона. Закладные используются для строительства:

Для изготовления закладных применяется практически весь сортимент металлопроката (круг, лист, арматура, полоса, швеллер, уголок, пруток).

Классификация закладных элементов

Для повышения прочности бетонные конструкции армируются сетками из проволоки, стержней периодического, постоянного сечения. Эти элементы так же относятся к закладным деталям закрытого типа. Классификация производится по признакам:

Любая закладная деталь должна соответствовать ГОСТ 10922-90, так как на них приходится значительная нагрузка. Для фундамента применяется анкерный стержень либо арматура A-III – A-II класса 25 – 8 мм диаметра. Если температура в регионе эксплуатации опускается ниже 30 градусов, выбирают пластины из сталей ВСт3пс6. В остальных случаях применяют сталь ВСт3кп2.

Антикоррозионная обработка заключается в гальванизации, цинковании, окрашивании. При небольших нагрузках в ж/б изделия обычно закладывают штампованные ЗД. При увеличении сдвигающих, отрывающих усилий используют приваренные к пластинам анкерные стержни.

Технология изготовления закладных

При проектировании металлических элементов внутри фундамента необходимо учесть нюансы:

Закладная деталь штампованного типа изготавливается в соответствии с альбомом РС9903, разработанному ведущими проектировщиками железобетона: НИИЖБ, МНИИТЭП. Приведенные в альбоме эскизы позволяют использовать готовые схемы минимально возможного армирования в районе расположения ЗД.

В проект должны закладываться минимально возможные сечения профильного проката, арматуры. Для этого часть усилий распределяют на упоры из полосовой стали либо коротких прутков.

Сварные соединения

Для повышения адгезии штампованных ЗД внутри бетонных деталей фундамента на концах полос создают 6 см крюки с двумя или более уступами. Стержни соединяются с пластинами, профильным прокатом сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 19292:

• тавровый шов – ручная либо автоматическая под флюсом (в некоторых случаях зигзагообразная, рельефная наплавка), валиковые швы, контактно-рельефная, в среде углекислоты полуавтоматом
• наклонный шов (стык) – под флюсом прямо или в торец
• стык внахлест – протяженный шов, по двум, одному рельефу (ручная дуговая, контактная, соответственно)

Рельефно-точечная сварка запрещена для ЗД, использующихся в бетонных изделиях, испытывающих вибронагрузки в процессе эксплуатации (например, лестничные марши).

Места установки, применение закладных элементов

Основными операциями строительства фундамента, прочих ограждающих конструкций, являются:

Для индивидуальных застройщиков промышленность выпускает ассортимент закладных элементов для монолитного фундамента. Простейшая модификация анкера для крепления деревянной стойки имеет конструкцию:

Закладные для крепления ворот, калиток к столбам заборов изготавливаются самостоятельно:

• пластина – используется для навешивания секций, петель калитки
• уголок – соединяет пластину с профильной трубой армопояса столба

Самодельные закладные элементы обычно не рассчитываются, изготавливаются из подручных материалов, погружаются в бетон без связки с армопоясом конструкций. Чаще всего индивидуальный застройщик использует закладные в следующих операциях:

Для более серьезных ж/б конструкций, строений необходимо приобретать заводские изделия с закладными деталями. Все они проходят дефектоскопию, лабораторные испытания на допустимые нагрузки, имеют сопроводительную документацию, гарантийные обязательства производителя.