Из чего состоит фарфор. Фарфор, история, разновидности, технология, маркировка

Мы решили узнать, в чем секрет. Собрали для вас все самое интересное о фарфоре: когда появился, из чего его делают, какие технологии бывают.

В каталоге Vazaro много фарфоровой посуды : сервизы и отдельные предметы, чашки и блюда для сервировки. У фарфора долгая история, и даже сегодня, когда вокруг тысячи других материалов, он не сдает свои позиции.

Что такое фарфор и чем он отличается от керамики?

Фарфор - это вид керамики, который не пропускает газ и воду, но просвечивает, если стенки достаточно тонкие. Его делают из смеси глины, каолина, шварца и полевого шпата. Смесь получается белой и очень пластичной.

Готовые изделия обжигают при температуре от 1000 градусов - точная цифра зависит от типа фарфора. Потом покрывают глазурью из стекловидной эмали и снова обжигают. Если по фарфоровой чашке ударить деревянной палочкой, получится характерный высокий звук, почти как у хрусталя.

Еще один вид керамики, который близок к фарфору по составу - фаянс. Чтобы отличить их, посмотрите на донышко: если на нем нет глазури - перед вами точно фарфор.

Когда и где появился фарфор?

Первыми изделия из фарфора начали делать китайцы, в 620 году. Больше 1000 лет способ изготовления хранился в секрете, пока в 1708 году немецкие изобретатели Чирнгауз и Беттгер не получили первую формулу европейского фарфора.

В том же году открыли первую фарфоровую фабрику в Дрездене. Правда, сначала там делали бисквитный фарфор - то есть без глазури. В 1710 первые образцы фарфора представили королю, и немецкий фарфор начал завоевывать мир.

Полное описание технологии китайского фарфора появилось в 1735, в письме француза Франсуа Ксавье д’Антреколя. Чуть позже во Франции, в Лиможе, открылись фабрики, которые поставляли лучший фарфор ко двору французского короля. Так началась история знаменитого лиможского фарфора .

В Англии в XVIII веке открыли технологию костяного фарфора - с добавлением золы из костей коров. Этот фарфор назвали Bone China , и теперь его выпускают даже в Китае.

В Россию технику изготовления фарфора завезли в конце 40-х гг XVIII века. Первой мануфактурой стал Императорский фарфоровый завод, который позже переименовали в Ленинградский.

Каким бывает фарфор?

По технике изготовления фарфор бывает мягким и твердым.

Твердый фарфор на 47-66% состоит из каолина и по 25% в составе полевого шпата и кварца. Его обжигают при температуре от 1400 до 1460°C. В итоге в нем меньше жидкой фазы, и при обжиге он меньше деформируется.

Самый прочный вид твердого фарфора - костяной. В его состав добавляют до 50% костяной муки, поэтому у него более тонкие и просвечивающие стенки, хотя разбить его сложнее, чем обычный.

В составе мягкого фарфора каолина не больше 25-40%, кварца 45%, а полевого шпата - 30%. Его обжигают при температуре 1300-1350°С. Мягкий фарфор не такой прочный, как твердый, зато более пластичный, поэтому его чаще используют для декоративных предметов: ваз, статуэток, шкатулок.

Фарфор, который делали в Древнем Китае, был как раз мягким, а европейский - твердым.

Расписывают фарфор тоже двумя способами.

Подглазурная роспись - это когда сначала наносят краски, а потом покрывают прозрачной глазурью. Так они держатся дольше и выдерживают многократное мытье.

При надглазурной росписи краски наносят на глазурь. Так они получаются более яркими, но быстрее смываются. Этот способ подходит для декоративных изделий.

В массовом производстве рисунок наносят деколью. Сначала печатают его керамическими красками на гуммированной бумаге, покрытой лаком, а потом наклеивают на посуду и обжигают. Пленка при этом сгорает, а рисунок вплавляется в поверхность. Премиальный фарфор выпускают ограниченными сериями и расписывают вручную.

Если фарфор расписан золотом, серебром или платиной, мыть его нужно особенно аккуратно: вручную, теплой водой, без порошков и жестких губок.

За что так ценят фарфоровую посуду?

Как и вся керамика, фарфор хорошо переносит высокие температуры и сохраняет тепло. В чашке с тонкими стенками чай или кофе остывают, но не до конца - как раз до нужно температуры. При этом можно перелить горячий суп в фарфоровую супницу , и ее ручки не нагреются.

Фарфор долго служит, каким бы хрупким он ни казался. С годами он не темнеет, не впитывает влагу и грязь. Современный фарфор бывает настолько прочным, что его даже можно мыть в посудомоечной машине.

Посуда из фарфора не портит вкус содержимого, не впитывает запахи и не окисляется. В ней можно долго хранить продукты - например, сливочное масло или сахар - и они не потеряют свой вкус.

Белоснежный глянцевый фарфор выглядит солидно, подходит для повседневной и праздничной сервировки. На белый фон идеально ложатся любые росписи: яркие или пастельные, краски или позолота.

Производство фарфора – это тонкое искусство, химия, магия, не зря материал называют «белым золотом». Были времена, когда столовые сервизы из него ценились дороже драгоценных металлов, считались привилегией венценосных особ.

История появления

Секрет производства фарфоровой массы долгое время был тайной. Родиной материала считается Китай, где он появился в 620 году. Почти тысячу лет китайские мастера оставались монополистами, тщательно оберегали рецепт и секрет изготовления каолиновых изделий.

Тем временем европейские мастера экспериментировали, чтобы получить оптимальную формулу. В итоге в 1708 году это удалось двум немецким ученым – Беттгеру и Чирнгаузу. Им удалось получить качественное сырье для фарфора. Так началась его эра в Европе.

В том же 1708 году в Дрездене открылась первая мануфактура, занимавшаяся выпуском неглазурованных столовых приборов. Через два года мастера презентовали изделия немецкому королю – он их одобрил. А вскоре немецкие сервизы покорили другие страны.

Подробное описание сырья и технологии появилось позднее, через 20 лет. Постепенно производство освоили во Франции, Англии, России.

Описание

В классическом варианте это полупрозрачный материал, тонкая остекленная керамика. Его характерные признаки:

• белый цвет с синим отливом;
• высокая прочность – оцарапать острым предметом изделия не получится;
• низкая пористость;
• устойчивость к химическому и температурному воздействию;
• природная красота.

Состав и подготовка сырья

Для изготовления фарфора используется масса, в составе которой:

• 50% каолина;
• 25% кварца;
• 25% полевого шпата.

При таких пропорциях смесь получается белой, с необходимой степенью прозрачности, пластичной. Не каждая глина подходит – только определенные сорта.

Подготовка сырья необходима, чтобы разрушить природные твердые материалы до состояния мельчайших гранул и получить однородную массу. Для получения равномерного состава пластичный каолин распускают в воде, используя мешалки с лопастями.

Затем предварительно подготовленную массу (она имеет консистенцию суспензии) просеивают через промышленные сита. В каждом сите – 3500-5000 отверстий на 1 см 2 . В них встроен электрический магнит, очищающий смесь от крупных металлических примесей.

Полевой шпат и кварц очищают от посторонних примесей, после чего обжигают в специальных печах. Температура обжига – 900-1000 градусов. В процессе термической обработки кварц растрескивается, его проще перемолоть и очистить от железных соединений.

Очистка от железа – обязательный этап, потому что если этого не сделать у готовых изделий будет грязный коричневый оттенок.

Для максимально тонкого помола в промышленные мельницы добавляют специальные добавки. Они поверхностные, на качество фарфоровых изделий не влияют.

Когда однородная масса получена, ее еще раз просеивают, затем обезвоживают в фильтр-прессах и отправляют на вылеживание. Вылеживается сырьевая масса во влажных помещениях в течение двух недель. За это время она разрыхляется, повышаются ее пластические свойства. Затем из сырья удаляют воздух в вакуумных прессах и отправляют для формирования заготовок.

Формование

Технология производства фарфора – сложный многоступенчатый процесс. Этим во многом объясняется высокая стоимость изделий. Для формования заготовок используются формы из гипса или ПВХ.

Формование проводится полуавтоматическим или автоматическим способом. Для раскатывания пласта одинаковой толщины используется специальный ролик и вращающаяся форма.

Вещи сложной формы, имеющие декоративно-художественную ценность и сложную конфигурацию, изготавливаются методом литья. Для заготовок используются гипсовые или разъемные формы.

Сушка

Когда будущая чашка, ваза, чайник, тарелка сформованы, их нужно высушить. Исходная влажность сырьевой массы – 22-24%, а после сушки показатель сокращается до 2-4%. Это необходимо для получения прочной продукции, без внутренних трещин и деформации.

Сушка состоит из двух этапов:

1. Предварительный – заготовки сушат в формах до 15-16% влажности, после чего их вынимают из форм.
2. Окончательный – заготовки сушат без форм до 2-4% влажности.

Обработка проводится в специальных сушилках, что значительно ускоряет процесс. Высушенные каолиновые изделия зачищают от швов, удаляют загрязнения, пыль и отправляют на обжиг.

Обжиг

Первый обжиг проводится при температуре 900 градусов и занимает около 12 часов. Затем изделие покрывают глазурью и снова обжигают.

Температура повторного обжига выше, стартует от 1000 градусов – точный показатель зависит от типа фарфора, техники его изготовления.

Типы фарфора

Материал классифицируется по технике изготовления как:

• твердый;
• мягкий;
• бисквитный;
• костяной.

Твердый

В его составе от 47 до 66% каолина. Обжиг проходит при температуре 1400-1600 градусов. Изначально в таком сырье меньше влажности – заготовки практически не деформируются.

Костяной

Этот вид считается самым прочным, при этом ценится за тонкие, просвечивающиеся стенки. При кажущейся внешней хрупкости разбить его сложнее, чем классический.

Половину состава костяного фарфора занимает костяная мука – отсюда и название.

Бисквитный

У бисквитного фарфора пористая шероховатая структура, внешне похожая на мрамор. Эта особенность объясняется тем, что заготовки проходят только первичный обжиг при температуре от 800 до 1000 градусов.

Матовая фактура настолько эффектно смотрится, что ее обычно не покрывают глазурью. Эта техника используется для изготовления ваз, статуэток, других предметов интерьера. Посуду из бисквитного фарфора не делают.

Мягкий

В состав мягкого сырья входит меньше каолина – 25-40%. При этом количество полевого шпата и кварца увеличено – 45 и 30% соответственно. Каолиновая масса получается не такой прочной, зато очень пластичной.

Есть несколько разновидностей мягкого фарфора:

1. Полевошпатный. В нем содержится 50% шпата и всего 30% белой глины. Материал плотный, тяжелый, но не прочный, поэтому стоит намного дешевле аналогов. Обжигается один раз.
2. Высокополевошпатный. Отличается от полевошпатного большим количеством кварца – 45%. Удельный вес глины – всего 15%. Изделия из него считаются элитными, обжигаются при низкой температуре.
3. Фриттовый – прочный, устойчивый к термическому воздействию, химикатам, доступный по стоимости. Обжигается при самой низкой температуре. В состав помимо глины входят сплавы солей и стекла. Фриттовая масса часто используется для лепки статуэток и других оригинальных вещей.

Мягкую каолиновую массу предпочитали мастера Древнего Китая, а твердую – европейские умельцы.

Роспись

Есть два вида росписи: подглазурная и надглазурная.

При подглазурной росписи сначала на изделие наносят краски, а затем окрашенный слой покрывают глазурью. Глазурь прозрачная, придает элегантный блеск изделиям, защищает от микротрещин, ультрафиолета, воздействия щелочей. Такую посуду можно мыть много раз без ущерба качеству.

Надглазурная техника выполняется в обратной последовательности: сначала изделие покрывают глазурью, а на нее уже наносят краску. Цвета получаются яркие, насыщенные, но со временем блекнут, тускнеют.

Для сервизов и аксессуаров массового производства рисунки наносят по технике деколи. Сначала рисунок печатают на специальной бумаге, затем – наклеивают его на чашку, супницу, тарелку и обжигают. Бумага сгорает, а краски впечатываются в поверхность посуды.

Фарфоровые изделия премиум-класса – штучный товар, мастера расписывают его вручную, декорируют золотом и серебром. Стоимость работы высокая, зато получаются настоящие произведения искусства.

Фарфоровая ваза

Фарфоровая посуда всегда высоко ценилась и может служить десятилетиями, а наличие фарфоровой посуды всегда считалось признаком богатства. А из чего делают фарфор? Какие виды фарфора бывают? Как делают фарфоровую посуду?

Состав фарфора

Фарфор обычно получают путем высокотемпературного обжига крупнодисперсной смеси каолина, кварца, полевого шпата и пластичной глины (в основном каолин, с включениями ионов-хромофоров).

В зависимости от состава фарфор разделяют на твердый и мягкий. Твердость у готового фарфора одинаковая, а такие названия они получили, потому что при изготовлении мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы.

В состав твёрдого фарфора входят:

• 47-66 % каолина,
• 25 % кварца,
• 25 % полевого шпата.

Твердый фарфор богаче каолином (глинозёмом) и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига от 1400 °C до 1460 °C.

Самым твёрдым фарфором является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костяной золы, а также каолин, кварц и т.д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Твёрдый фарфор используется обычно в технике (электроизоляторы) и в быту, чаще как посуда.

Мягкий фарфор состоит из:

• 25-40 % каолина,
• 45 % кварца,
• 30 % полевого шпата.

Температура обжига обычно не превышает 1300-1350 °C.

Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий.

В основном фарфор покрывают глазурью. Белый, матовый, не покрытый глазурью фарфор называется бисквитом.

Фарфор расписывают двумя способами:

1. подглазурной росписью,
2. надглазурной росписью.

Роспись фарфора

Из названий понятно как наносится роспись на фарфор. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся на неглазурованный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью и плавно обжигается при температуре до 1350 градусов.

Надглазурная роспись наносится по глазурованному нерасписанному белому фарфору и после обжигается в муфельной печи при температуре от 780 до 850 градусов.

При обжиге краска вплавляется в глазурь, уходя за тонкий слой глазури. Краски после хорошего обжига блестят (кроме специальных матовых красок, используемых только для декоративных целей), не имеют никаких шероховатостей и в дальнейшем лучше противостоят механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя.

Палитра красок надглазурной росписи богаче, чем палитра подглазурной росписи.

Теперь, используя фарфоровую посуду в быту, вы будете знать из чего она сделана.

Подарок, достойный королей. Так в 15-ом веке восприняли фарфор европейцы. На Западе посуда была фаянсовой. По сравнению с восточными творениями она выглядела грубой, толстостенной. Поэтому, императорский фарфор , завезенный из Китая, стал утварью королей и в Европе.

Она приобщилась к искусству спустя 10 столетий, после изобретения материала. – основу фарфора нашли в Поднебесной еще в 5-ом веке. Тогда же научились смешивать глину с кварцевым песком и полевым . Состав, вроде, не изыскан. В чем же его особенности, может, в обработке?

Свойства фарфора

Мастер фарфор должен чувствовать. Подразумевается не только художественное чутье, но и предвидение усадки. При обжиге материал деформируется, уменьшается в размерах. Преобразуется примерно 70% массы. Не спасает даже муллит. Это огнеупорные частицы, служащие каркасом .

Китайский фарфор , как и качественный европейский, не стареет. Предметы, изготовленные века назад, сохраняют все свойства свежих изделий. Это одна из причин дороговизны старинного фарфора. Он антикварен, но ничем не уступает только что сделанному.

Так, пиала 15-го столетия на аукционе Стотбис в Гонконге продана за 36 000 000 долларов. Чаша расписана в зооморфном стиле, изображены петухи и курицы. Вот еще одна причина ценности фарфора . Он разукрашивается исключительно вручную. Каждый предмет неповторим.

Если магазин фарфора посещает знаток, то проверяет изделия на звон. В идеале, он напоминает колокольный. От постукиваний друг о друга или стеклянные палочки посуда и издают чистый, мелодичный звук.

Объединяет фарфоровые образцы и особый блеск. Глазурь составляется из нескольких слоев. Они отличаются по прозрачности. Сложная сема преломления света – секрет внутреннего лучения фарфора.

Посуда и другие предметы из фарфора непроницаемы для воды, устойчивы к действию химически реагентов, в частности, кислот. Еще одно общее качество – жароустойчивость. В остальном, свойства материала зависят от его типа. Чайный фарфор твердый.

Идет не только на производство посуды, но и технических деталей, к примеру, электроизоляторов. Водопоглощение материала не превышает 0,1%. Твердость же изделий достигает 8-ми баллов по . Сравнимо с топазом.

Исходное сырье – каолин и полевой шпат. Глину берут чистую, жирную, пластичную и тугоплавкую. Шпат выбирают с вкраплениями слюды. Такая порода легче плавится. В качестве добавки идет кварцевый песок.

Второй тип фарфора – мягкий. Из него, как правило, изготавливают художественные изделия. Цветы из фарфора или фарфоровые статуэтки содержат много плавней. Это добавки, увеличивающие стекловидную массу, жидкую фазу.

Итог – особая прозрачность материала. Однако, жаропрочность и твердость снижены примерно вдвое. В составе мягкого фарфора можно обнаружить соду, морскую соль, толченый алебастр, гипс, и квасцы. В качестве глазури используют . Твердый же фарфор покрывается тем же составом, что и черепок.

Третий тип материала – придумка уже не китайцев, а англичан. В 18-ом веке создан костяной фарфор . Формально он относится к мягкому, но, по сути, является компромиссом между двумя основными видами. Мастера добиваются прозрачности материала при минимальном снижении его прочности и твердости.

К основе твердого фарфора из каолина и шпата примешивают фосфаты, в частности, костную золу. В 1971-ом году технологию освоили на Ленинградском заводе. Так что, советский фарфор частично именно костяной.

Особняком стоит холодный фарфор . Его изобрели в Аргентине в начале 20-го века. Смесь состоит из крахмала кукурузы, масла, глицерина и клея. Напоминает пластилин, но самопроизвольно затвердевает после окончания лепки.

Во время работы материал податлив, подходит для тонких, филигранных изделий. Мастера холодного фарфора – и взрослые, и дети. Процесс производства и сама смесь безопасны для людей любого возраста. К тому же, в отличие от стандартного фарфора, холодный продается в готовом виде.

Производство фарфора

Сервиз из фарфора начинается с вылеживания минеральной массы. Ее помещают в подвалы с влажность воздуха почти в 100%. Выдержка в среде необходима для равномерного распределения воды в фильтрованных и прессованных лепешках будущего фарфора .

Доставка материала из подвала в цех происходит лишь через 3-4 месяца вылежки. Предстоит вновь перемешать массу, удалить из нее воздух и заново спрессовать. Брикеты готовы к работе. Теперь, очередь художников и моделистов.

Первые рисуют эскизы, учитывая усадку материала. Вторые делают гипсовые макеты. Один изготавливается в масштабе 1 к 1-му, второй – на 15% больше рисунка. Только так удается учесть и воздушную усадку фарфора и ту, что происходит при обжиге.

Если производство серийное, создается еще и пластмассовая форма для отливки. Трудоемкость процесса такая, что финансовые издержки одного изделия с момента отливки макета до продажи готовой продукции составляют примерно 100 евро.

Таковы данные фарфоровых заводов Германии. Речь идет об изделиях простых форм. Издержки на производство сложных фигур больше. Так что, фарфор своими руками – хобби, требующее солидных вложений.

Форма для статуэтки, или посуды, не бывает единой. Макет дробят на части. Для стандартного кофейника, к примеру, подготавливают 11-15 фрагментов. При работе с фарфором их скрепляют шликерной массой.

Ее растушевывают по поверхности тонкими кистями. Стыков не должно быть видно. Не обходится и без финальной штукатурки. Важно не только качество, но и скорость. Заготовка не успевает высохнуть.

Перед тем, как попасть в магазин фарфоровых изделий , продукция обжигается минимум 2 раза. Первая обработка проходит при 980-ти градусах, направлена на удаление остатков воды. Второй обжиг требует примерно 1500 по шкале Цельсия.

Перед финальным запеканием изделия окунают в голубую органическую краску. Она сгорает в печи, но делает заметными мельчайшие дефекты. Если они проявились, товар отбраковывают. Клейма фарфоров ставят лишь на идеальные статуэтки, вазы, тарелки.

Применение фарфора

Купить фарфор можно не только в магазинах посуды и статуэток. Сырье востребовано и в стоматологических кабинетах. Из фарфора делают коронки. За счет полупрозрачности, материала, протезы из него выглядят наиболее естественно.

Фарфор пригождается в производстве элитного , раковин, унитазов. Материал нашел место в микроэлектронике. Ведутся даже разработки брони на основе фарфора.

В классическом исполнении он считается твердым, но хрупким. Однако, современные ученые создали несколько присадок, делающих покрытие стойким к пулям и прочим силовым, ударным воздействиям.

Цена фарфора

Стоимость изделий зависит от их новизны. Старинные предметы, естественно, ценятся дороже. Внешне они могут быть неказисты. Так, ваза корейского производства 18-го века продана на аукционе Кристис в Нью-Йорке за 1 200 000 долларов. Изделие без росписи, с нарушенной симметрией, имеется пара небольших трещин. Тем не менее, за лот шла ожесточенная борьба.

Среди российских экземпляров особо ценится, к примеру, дулевский фарфор . Завод основан в 1832-ом. Если удастся найти продукцию тех времен, станешь миллионером. Дулевская продукция, кстати, тоже отличается простотой. Белая глазурь оформлена, как правило, лишь . К броской росписи прибегали нечасто.

Средняя цена на советские статуэтки из фарфора – 4-6000 рублей. Это стоимость одной средних размеров и такой же распространенности. За особо редкие образцы приходится отдавать тысячи долларов.

Если же фарфор свежий, цена устанавливается производителем. Однако, стоимость изделий всегда выше, нежели посуды и прочих товаров из стекла, обычной керамики и даже .

Введение

Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.

Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов и т. д.

Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.

Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.

Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450 °C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает 1300 °C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).

Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50 % костяной золы, а также кварц, каолин и т. д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Фарфор, как правило, покрывают глазурью. Белый, матовый не покрытый глазурью фарфор называется бисквит. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Подготовка сырьевых материалов

Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.

Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.

Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.

Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.

Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.

Виды фарфора

В зависимости от состава фарфоровой массы и глазури различаются твердый и мягкий фарфор. Некий промежуточный вид представлен так называемым костяным фарфором.

Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге. Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800 градусов С, потом с глазурью – при 1500 0 С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит.«Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор, твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя» .

Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.

Мягкий фарфор , называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину. В принципе, значит, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500оС, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, те есть из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100оС, когда глазурь соединяется с черепком. По сравнению с твердым, мягкий фарфор прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста. Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVl веке во Флоренции (фарфор Медичи).

Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии и там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500оС. Итак, речь идет по существу о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.

Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но с ним у него общего довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.

Из выше изложенного можно сделать вывод; что основных, для изготовления фарфора, существует три вида, которые отличаются по составу, температуре обжига и используются для разных видов изделия. Так же для каждого вида изготовляется своя глазурь.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ФАРФОРА

. Производство фарфора

Производственный процесс изготовления керамических изделий состоит из нескольких этапов:

подготовка сырья;

приготовление массы;

формирование изделия, обжиг;

глазурование и декор.

Подготовка сырья заключается в очистке исходных материалов от примесей, тщательном измельчении, просеивании, сушке и т. д. Приготовление массы состоит из смешивания сырьевых материалов в определенных пропорциях и перемешивании смеси с водой до получения однородной жидкой фарфоровой массы. Массу пропускают через сито, очищают (электромагнитом) от примесей железа и обезвоживают (на фильтр-прессах или вакуум-прессах) для получения формовочного теста.

· свободное формование на гончарном круге;

· пластическое формование ручным оттиском в форме;

· пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью формующего шаблона или ролика;

· Формование сосуда способом кругового налепа. Формование способом шликерного литья в гипсовые формы;

· изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формовки.

Способ свободного формования керамических изделий на гончарном круге заключается в механическом воздействии рук гончара на заготовку глины в виде пластического теста. Вначале мастер готовит гончарный круг к работе. Первая стадия - первичная обработка заготовки. Затем формуют внутреннюю полость изделия, края заготовки, вновь внутреннюю полость. После этого мастер вытягивает заготовку до нужной высоты. Во время всех этих операций он вращает ногой или приводным механизмом гончарный круг. Заканчивается процесс отделкой наружных поверхностей, подрезкой дна, сушкой. Во время сушки изделие можно украсить лепными деталями печатками, отштампованными налепками.

Пластическое формование ручным оттиском осуществляется с помощью гипсовых форм. Формы могут быть открытыми и разъемными; открытые применяют для формования плоских изделий; разъемные - при выработке изделий по объемным моделям сложных форм.

Пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью шаблона или ролика происходит следующим образом. Форму, раскрывающуюся на две половины, в собранном виде устанавливают во вращающуюся чашу станка. Во внутреннюю полость формы подают ком глины, рассчитанный на объем изготавливаемого изделия. В полость формы опускают формующий шаблон, который равномерно распределяет глиномассу во внутренней стороне формы, после чего поднимают и выводят из формы. Затем форму с изделием снимают с установочного станка, сушат, раскрывают, изделие вынимают и продолжают дальнейшую обработку (приставка деталей - носиков, ручек, крышки и другая дополнительная монтировка).

Формование способом шликерного литья в гипсовые формы основано на свойстве гипса, впитывать влагу, и способности глины при снижении влажности переходить из жидкого шликера в состояние пластического теста. Изделия формуют следующим образом. Шликер заливают во внутреннюю полость гипсовой формы, в результате чего происходит перераспределение влаги между шликером, который отдает влагу, и гипсовой формой, которая эту влагу впитывает. После перераспределения влаги на внутренней рабочей поверхности гипсовой формы из шликера образуется слой глиномассы, переходящей в состояние пластического теста. Когда форма "набрала" заданную толщину слоя глиномассы, шликер выливают из внутренней полости формы, а слой глиномассы на внутренней поверхности формы остается. Этот слой загустевшего шликера представляет собой отформованное пустотелое керамическое изделие - сырец. По мере высыхания находящийся в форме сырец, уменьшаясь, отделяется от ее стенок.

Изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формования позволяет получать изделия сложной формы. Сочетание пластического способа формования во вращающейся гипсовой форме металлическим шаблоном или роликом со шликерным литьем и монтировкой приставных деталей широко распространено при выработке чайников, сахарниц, чашек, графинов, пиал и других фарфоровых и фаянсовых изделий, состоящих из корпуса и отдельных деталей. После формования изделия высушивают на воздухе и обжигают.